1.外观检查:对罐体表面进行目视和仪器辅助检查,识别腐蚀、凹陷、裂纹及其他机械损伤,评估整体结构完整性及潜在风险点。
2.壁厚测量:使用超声波测厚仪在罐体关键部位进行多点测量,分析腐蚀减薄趋势,确保壁厚符合设计安全余量要求。
3.压力测试:通过水压或气压试验施加规定载荷,验证罐体承压能力与密封性能,检测是否存在变形或泄漏现象。
4.泄漏检测:采用气泡法或气体检测仪对阀门、法兰及焊缝等连接处进行细致检查,确定泄漏率并定位缺陷位置。
5.安全阀校验:在专用测试台上模拟工作条件,测量安全阀的开启压力、回座压力及排放能力,确保超压保护功能可靠有效。
6.材料分析:取样进行化学成分与力学性能测试,包括拉伸强度、冲击韧性等指标,评估材料老化或劣化程度。
7.焊缝检测:应用射线或超声波探伤技术对罐体焊缝进行全面扫描,识别未熔合、气孔、裂纹等内部缺陷。
8.涂层检查:评估防腐涂层附着力和均匀性,检查剥落、起泡、龟裂等失效模式,关联涂层状态与罐体防护性能。
9.附件功能测试:对压力表、温度计、液位计及管道系统进行校准与操作试验,验证其精度与可靠性。
10.整体气密性试验:在密闭条件下施加稳定压力,监测罐体系统泄漏率变化,综合判断长期使用中的密封耐久性。
1.液化石油气罐车:针对运输液化石油气的罐车,检测重点包括压力容器强度、阀门密封性及防泄漏措施,适应易燃易爆介质特性。
2.液化天然气罐车:适用于低温液化天然气运输,需额外检测保温层完整性、材料低温韧性及真空绝热性能。
3.高压液化气体罐车:设计压力较高的罐车类型,检测承压部件疲劳强度、安全附件响应速度及整体稳定性。
4.常压液化气体罐车:主要用于腐蚀性化学品运输,检测重点为罐体内壁耐蚀性、涂层防护效果及接口密封可靠性。
5.新造罐车:在出厂前执行全面检测,验证设计规范符合性,包括材料认证、制造工艺及初始性能指标。
6.在用罐车:针对运营中的罐车进行定期检验,评估使用导致的磨损、腐蚀及部件老化情况。
7.碳钢材质罐车:常见于一般液化气体运输,检测腐蚀速率、焊缝质量及定期维护效果。
8.不锈钢材质罐车:用于高纯度或腐蚀性介质,检测点蚀敏感性、晶间腐蚀倾向及表面清洁度。
9.大型容量罐车:容积较大的罐车类型,检测需考虑结构刚度、分布载荷影响及检测可达性。
10.改装或维修后罐车:对经过结构修改的罐车进行附加检测,确保改装部位强度、密封性及整体安全指标达标。
国际标准:
ISO 10461、ISO 11120、ISO 9809、EN 1968、EN 14399、ISO 10693、ISO 13689、ISO 15649、ISO 16110、ISO 17268
国家标准:
GB/T 10478、GB 150.1、GB/T 19624、GB/T 12130、GB/T 18442、GB/T 50156、GB/T 19905、GB/T 20801、GB/T 25198、GB/T 30579
1.超声波测厚仪:用于非破坏性测量罐体壁厚,通过声波传播时间计算厚度值,评估局部腐蚀或磨损程度。
2.压力试验机:提供可控压力环境,执行水压或气压测试,记录压力-变形曲线并识别潜在失效点。
3.气体检测仪:监测环境中特定气体浓度,快速定位泄漏源,并输出定量泄漏率数据。
4.安全阀测试台:模拟实际工况校验安全阀性能,测量开启压力、回座压力及流量特性,确保过压保护功能准确。
5.材料试验机:进行拉伸、压缩及冲击试验,获取材料力学参数,分析长期使用中的性能退化。
6.射线检测仪:利用射线穿透性检查焊缝内部缺陷,生成影像资料用于缺陷定性定量分析。
7.超声波探伤仪:发射高频声波探测材料内部不连续性,识别裂纹、夹杂等缺陷并评估其严重性。
8.涂层测厚仪:测量防腐涂层厚度分布,评估均匀性与设计符合性,关联涂层寿命与防护效果。
9.内窥镜:通过光学探头检查罐体内部状况,观察腐蚀、污染或结构异常,辅助决策维护措施。
10.数据记录仪:实时采集并存储测试过程中的压力、温度及时间参数,确保检测数据可追溯与复核。
报告:可出具第三方检测报告(电子版/纸质版)。
检测周期:7~15工作日,可加急。
资质:旗下实验室可出具CMA/资质报告。
标准测试:严格按国标/行标/企标/国际标准检测。
非标测试:支持定制化试验方案。
售后:报告终身可查,工程师1v1服务。
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5、委托完成,我方提供售后服务。


