1.钻头耐磨性测试:通过模拟井下岩石磨损环境,使用专用磨损试验机评估钻头牙齿和轴承的耐磨性能,测量磨损率与使用寿命,确保在高硬度地层中的钻进效率与稳定性。
2.钻杆疲劳强度检测:应用循环载荷装置对钻杆进行交变应力测试,分析疲劳裂纹萌生与扩展行为,评估其在长期钻井作业中的抗疲劳能力,预防井下断裂事故。
3.井控装置密封性能评估:在高压条件下测试防喷器与节流阀的密封效果,检测泄漏率与压力保持能力,确保在紧急关井工况下的安全可靠性。
4.泥浆泵容积效率检测:通过流量计与压力传感器测量泥浆泵的输出效率,分析泵阀与缸套的磨损影响,优化钻井液输送性能。
5.套管连接强度测试:使用拉伸与压缩试验机评估套管螺纹连接的抗拉与抗压强度,检测连接处密封完整性,防止井筒失效风险。
6.钻铤冲击韧性分析:采用冲击试验机模拟井下动态载荷,测量钻铤材料的冲击吸收能量,评估其在恶劣地质条件下的抗脆断性能。
7.顶部驱动系统动态性能检测:通过振动传感器与扭矩仪监测顶驱在旋转钻进中的稳定性,分析振动频率与扭矩波动,优化传动效率。
8.井下工具腐蚀速率测定:在模拟腐蚀介质中浸泡试样,使用失重法或电化学方法计算腐蚀速率,评估材料在酸性或盐水环境中的耐久性。
9.钻井液固控设备分离效率测试:评估振动筛与离心机对钻井液中固相颗粒的去除率,检测筛网磨损与分离效果,保障钻井液循环系统清洁度。
10.防喷器控制系统响应时间检测:测量液压或电动控制系统的激活延迟,分析阀件动作一致性,确保在井喷紧急情况下的快速关井能力。
1.旋转钻机系统:包括转盘、顶驱及传动部件,检测其机械强度与动态平衡性能,适用于陆地与海上钻井平台的高负载作业环境。
2.钻杆与钻铤组件:涵盖各种规格的钻杆、钻铤及接头,评估疲劳寿命、腐蚀抗性及连接密封性,覆盖深井与超深井钻井应用。
3.井口装置与采油树设备:涉及防喷器、套管头及阀门系统,检测高压密封与耐腐蚀性能,适用于油气井的完井与生产阶段。
4.泥浆泵与循环系统:包括活塞泵、离心泵及管线,评估容积效率、磨损速率及流体动力学特性,保障钻井液稳定输送。
5.井下钻具组合:涵盖稳定器、减震器及测量工具,检测其导向精度与抗冲击能力,适用于定向钻井与水平井技术。
6.套管与油管系统:涉及各种材质的套管、油管及连接件,评估拉伸强度、挤压性能及螺纹密封效果,用于井身结构完整性维护。
7.防喷器控制系统:包括液压蓄能器、控制阀及远程操作单元,检测响应时间与可靠性,适用于高压井控场景。
8.钻井液处理设备:涵盖振动筛、除砂器及混合装置,检测固相分离效率与化学稳定性,优化钻井液性能管理。
9.顶部驱动装置:涉及电机、齿轮箱及滑环系统,评估扭矩输出、转速稳定性及热管理性能,用于自动化钻井操作。
10.随钻测量工具:包括测斜仪、伽马射线探测器及数据传输系统,检测测量精度与环境适应性,适用于实时地质导向。
国际标准:
ISO 10423、ISO 13679、ISO 15156、ISO 10424、ISO 13533、ISO 14693、ISO 16070、ISO 17776、ISO 19901、ISO 20088
国家标准:
GB/T 20173、GB/T 19830、GB/T 20972、GB/T 22513、GB/T 24259、GB/T 25148、GB/T 26075、GB/T 28268、GB/T 29167、GB/T 31033
1.万能试验机:用于进行拉伸、压缩与弯曲力学测试,评估钻采设备部件的强度、弹性模量及变形行为,提供定量性能数据支持。
2.磨损试验机:模拟井下磨蚀条件,测量钻头与泵阀的磨损量,分析材料硬度与耐磨性关系。
3.冲击试验机:通过摆锤或落锤装置测试材料的冲击韧性,评估钻铤与工具接头在动态载荷下的抗断裂能力。
4.高压密封测试台:在可控压力环境下检测井控装置与阀门的泄漏率,验证密封元件耐久性与整体完整性。
5.超声波探伤仪:利用高频声波检测钻杆与套管内部缺陷,如裂纹与气孔,实现无损评估与寿命预测。
6.振动分析系统:通过加速度传感器监测钻井设备的振动特性,识别共振频率与不平衡问题,优化运行稳定性。
7.腐蚀测试箱:模拟酸性或盐水环境,通过电化学工作站或失重法测定腐蚀速率,评估材料防护涂层效果。
8.扭矩校准装置:用于标定顶部驱动与转盘的输出扭矩,确保传动系统精度与安全裕度。
9.流量计与压力传感器:测量泥浆泵与循环系统的流体参数,分析容积效率与压力损失,指导系统优化。
10.环境模拟试验箱:复制高温高压井下条件,测试设备整体性能衰减,验证其在极端工况下的可靠性。
报告:可出具第三方检测报告(电子版/纸质版)。
检测周期:7~15工作日,可加急。
资质:旗下实验室可出具CMA/资质报告。
标准测试:严格按国标/行标/企标/国际标准检测。
非标测试:支持定制化试验方案。
售后:报告终身可查,工程师1v1服务。
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